魯南化工環己酮車間充裝棧崗位持續強化質量管理，認真貫徹“高效、服務、責任”工作理念，嚴守“安全、質量、廉潔”三條紅線，將充裝棧打造成為車間現場管理的示范點、貨幣化經營示范點、無泄漏安全操作示范點，為生產運行提供了堅實保障。

環己酮車間充裝棧崗位承擔了魯南化工己內酰胺生產線１２種原料、產品的裝卸車任務，以往充裝早高峰車輛集中辦卡進廠、信息核驗、排隊等待質檢取等一系列流程串行之下，每天開始卸車的時間往往已到上午１０點半之后，不僅導致工作效率低下，更是造成車輛大量積壓，工作人員不得不經常夜間加班卸車。效率的瓶頸，不僅僅威脅著現場的安全與質量，也造成貨車司機和充裝棧工作人員疲憊不堪。

環己酮車間以“有解思維”面對痛點，在公司領導的支持下，與質檢中心、武保部、儀表車間多部門共同配合，打出了一套精準的“疏堵保暢”組合拳，讓過去車輛積壓現象一去不復返。

實施信息前置，建立“車輛信息前置核驗體系”。要求承運司機至少提前２４小時，通過線上平臺上傳所有資質文件與貨物詳細信息。武裝保衛部提前完成人工核驗，將問題攔截在廠門之外。車輛憑“預審通過”狀態來廠，大幅縮減門崗現場核驗時間，從源頭上為早高峰“減負”。實行分時預約，精準“削峰填谷”。借鑒大數據思維，深度分析歷史車流，結合生產計劃，創新實施“分時預約進廠機制”。將高峰時段精細劃分，引導車輛按預約時間段錯峰抵達。此舉如同為車流安裝了“調節閥”，徹底扭轉了車輛無序集中涌入的混亂局面，使入廠秩序井然有序。重構流程技改，進行“質檢流程并行化改造”。調研發現，質檢分析環節是卸車耗時最長的程序，通過流程優化改造，實現了車輛就位后，質檢人員第一時間取樣、立即送檢。與此同時，其他準備工作同步進行，將原有的“串聯等待”變為“并聯推進”，爭分奪秒壓縮等待時間。

一系列環環相扣的創新舉措取得了顯著成效，車輛在廠的停留等待時間壓縮了５０％，白班即可高效完成絕大部分卸車任務，不僅直接節約了因車輛等待產生的額外能耗、人工加班等成本，有效提升了罐區與車輛周轉率，而且貨車司機的滿意度也顯著提升，樹立了良好的企業形象。