魯南化工環(huán)己酮車間蒸汽凝液回收項目，通過流程改造，實現(xiàn)蒸汽梯級利用，讓凝液熱量從“單向釋放”變?yōu)椤岸嗉壊东@”，激活了工藝生產(chǎn)的“能效之能”。

頭腦風暴錨定創(chuàng)新方向

“現(xiàn)有凝液回收流程是不是太‘粗放’了？怎么樣才能將凝液里的熱量繼續(xù)利用？”２０２５年７月，面對環(huán)己酮裝置蒸汽消耗偏高、脫鹽水用量大的行業(yè)共性難題，環(huán)己酮車間主任張厚智在研討會上的提問，開啟了車間技術(shù)人員的頭腦風暴。

團隊成員從工藝原理、設(shè)備性能、能耗數(shù)據(jù)等維度展開“地毯式”分析。

在數(shù)輪思想交鋒中，“新增０．６ＭＰａ冷凝液閃蒸罐”的創(chuàng)新方案逐漸清晰：讓２．５ＭＰａ、１．３ＭＰａ蒸汽凝液先進入新增閃蒸罐，副產(chǎn)０．６ＭＰａ蒸汽并入酮塔再沸器，閃蒸后的凝液繼續(xù)進入原有閃蒸罐副產(chǎn)０．３ＭＰａ、０．１ＭＰａ蒸汽。這一“梯級閃蒸”的思路，既填補了能量利用的“斷層”，又滿足了溴化鋰機組對冷凝液溫度的要求，成為破解能耗瓶頸的“破局點”。

多方協(xié)調(diào)凝聚攻堅合力

“蒸汽凝液回收項目從啟動到投用僅２０余天，離不開跨部門的深度協(xié)同。”環(huán)己酮車間黨支部書記屈政說。

機電部與車間緊密對接，全面梳理公司利庫資源，將閃蒸罐、閥門、管線等全部利舊，實現(xiàn)項目材料“零外購”。安監(jiān)部全程參與施工風險評估，針對高空作業(yè)、動火作業(yè)等環(huán)節(jié)制定專項防護方案，同步核查流程環(huán)保合規(guī)性，確保項目“安全投產(chǎn)、綠色運行”。

這種“車間主導(dǎo)、多部門聯(lián)動”的協(xié)同模式，打破了部門壁壘，讓項目跑出了“環(huán)己酮加速度”，也為公司內(nèi)部資源整合作出標桿范例。

現(xiàn)場把控筑牢“創(chuàng)效之基”

化工裝置安全效益運行藏在每一個操作細節(jié)里。項目投用之初，多次出現(xiàn)副產(chǎn)的各等級蒸汽壓力不匹配、凝液輸送不暢的問題，車間技術(shù)骨干人員仔細排查，找出問題癥結(jié)，立即組織清理。建立“小時級”生產(chǎn)報表，每小時記錄一次蒸汽消耗量、脫鹽水消耗量、閃蒸罐壓力等核心參數(shù)，確保異常情況即時發(fā)現(xiàn)、即時處置。針對不同生產(chǎn)負荷下的凝液流量變化，動態(tài)調(diào)整閃蒸罐的壓力設(shè)定值，同時降低酮塔和烷二塔的蒸汽規(guī)格，收獲了較好的節(jié)約效果。車間運行精益管理思維，找到了熱能浪費的地方，并研究出余熱回收的可行方案，使蒸汽用量和脫鹽水用量大幅下降，每年節(jié)約成本７００余萬元。

“蒸汽凝液回收項目，是車間降本創(chuàng)效的成功實踐，接下來我們在精益管理、提升能效的道路上會開展更多有效實踐。”張厚智說。