一項(xiàng)源自生產(chǎn)一線的“小創(chuàng)新”，如何破解制約系統(tǒng)的“難題”？在國(guó)際焦化，全員崗位創(chuàng)新已不是一句口號(hào)，而是攻堅(jiān)克難的利器。從再生器排渣內(nèi)漏的成功治理，到一套高溫高壓管道優(yōu)化方案的形成，一場(chǎng)由理念到行動(dòng)的創(chuàng)新實(shí)踐隨之展開。

在該公司化產(chǎn)粗苯生產(chǎn)區(qū)，再生器始終在高溫高壓下轟鳴運(yùn)轉(zhuǎn)。這臺(tái)承擔(dān)洗油再生重任的關(guān)鍵設(shè)備，曾因排渣管內(nèi)漏問(wèn)題，讓整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)頻頻“卡脖子”。

“上個(gè)月又發(fā)生了蒸汽內(nèi)漏，這個(gè)月的粗苯合格率也出現(xiàn)波動(dòng)。”化產(chǎn)車間生產(chǎn)分析會(huì)上，車間主任指著報(bào)表上下滑的曲線，眉頭緊鎖。

工況數(shù)據(jù)顯示，蒸汽伴熱管每月平均發(fā)生３－４次內(nèi)漏，蒸汽串入排渣內(nèi)管導(dǎo)致通道堵塞，系統(tǒng)每周被迫降負(fù)荷運(yùn)行兩次以上。洗油再生效率從９２％降至７５％，每月白白流失洗油；粗苯產(chǎn)品合格率同時(shí)下滑，月減產(chǎn)合格粗苯３０噸，直接經(jīng)濟(jì)損失高達(dá)１５萬(wàn)元。

“這就像人的血管里長(zhǎng)了血栓，不疏通就要出大問(wèn)題。”車間技術(shù)員指出。再生器排渣管作為系統(tǒng)的“動(dòng)脈血管”，其蒸汽夾套伴熱設(shè)計(jì)本應(yīng)保障排渣順暢，在長(zhǎng)期高溫高壓的狀況下，會(huì)讓設(shè)備不堪重負(fù)。

面對(duì)這塊“硬骨頭”，該公司迅速組建專項(xiàng)攻堅(jiān)小組。連續(xù)加班加點(diǎn)，技術(shù)團(tuán)隊(duì)拆解故障管道、模擬運(yùn)行數(shù)據(jù)、分析材料性能，終于精準(zhǔn)定位了病根——原有密封結(jié)構(gòu)不耐高溫、管材抗腐蝕性能不足。

“我們要給管道做一場(chǎng)‘心臟手術(shù)’。”在討論會(huì)上，組長(zhǎng)提出了大膽的改造方案。團(tuán)隊(duì)創(chuàng)新選用３１６Ｌ耐高溫耐腐蝕不銹鋼作為新管道主材，采用“雙密封環(huán)＋焊接密封”工藝，并將管道夾角重新設(shè)計(jì)為１５°，來(lái)增強(qiáng)排渣流動(dòng)性，打造出一體化伴熱排渣管道。

改造后的效果立竿見(jiàn)影。再生器排渣管在連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行情況下未發(fā)生一次堵塞故障，排渣效率提升至１００％。在中控制室的數(shù)據(jù)屏上，一系列指標(biāo)令人振奮，焦油瀝青槽液位控制精度從±５ｃｍ提升至±２ｃｍ，洗油再生效率恢復(fù)至９５％以上，每月減少洗油損耗１．１噸，年節(jié)約成本約６．６萬(wàn)元。

“現(xiàn)在系統(tǒng)穩(wěn)定多了，粗苯產(chǎn)品合格率回升到９９．５％，月增產(chǎn)合格粗苯３２噸，預(yù)計(jì)年新增經(jīng)濟(jì)效益１９．２萬(wàn)元。”班長(zhǎng)指著實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，臉上洋溢著笑容。小創(chuàng)新不僅解決了生產(chǎn)難題，更探索出一套高溫高壓管道伴熱系統(tǒng)的優(yōu)化方案，同時(shí)在破解系統(tǒng)難題的道路上邁出了堅(jiān)實(shí)一步。